催化裂化强化助剂(原位晶化型)

 

采用独特的原化晶化技术,开发专有的喷雾过程,高温焙烧和交换改性工业技术,工业生产出具有活性高、目的产品选择性优异和水热稳定性高的催化裂化强化助剂。

 

FCA-100系列已在

长岭石化

广州石化

洛阳石化

济南石化

大连石化

上海石化

等多套催化裂化装置上工业应用,每年每套装置上可产生数千万元的利润。

 

生产技术的十大创新

 

(1)独特的原位晶化分子筛微球制备技术

独特的原位晶化分子筛微球制备技术确保微球具高结晶度和高硅铝比Y型分子筛,分子筛尺寸为纳米级均匀分布在基质孔壁内外,大大提高了分子筛的活性表面,保证了重油催化原料对于催化剂孔道结构中活性中心的可及性,便于重油大分子利用分子筛外表面催化预裂化反应,从而得到高的目的产品选择性。且原料硅铝全部利用,因而原料成本低于同类型产品。

 

(2)专有的催化剂/助剂的中孔结构分布调控技术

采用独特的“扩孔”技术,优化技术参数,产品的孔结构可以根据催化裂化重质原料油的性质进行调控;可使催化剂富含60-150Å的介孔,大大改善了催化剂的重油大分子可及性和裂化性能,产品的技术经济性能达到国际领先水平。

 

(3) 直燃式高温焙烧回转炉制造、安装、和长周期运行技术

直燃式高温焙烧回转炉是原位晶化工艺制备催化裂化催化剂和助剂的关键设备,本项目采用自行设计和制造的内燃内胆保温式焙烧回转炉,热效率高,外筒温度低于70℃,操作方便,造价低,达到国际先进水平。

 

(4) 清洁化离子交换工艺技术

采用自有的有/无氨清洁化离子交换工艺专利技术,在满足交换改性效果即NaY型分子筛脱钠效果的同时,保证较高的沸石结晶保留度和废水氨氮含量小于40μg/l,可以直接达标排放,且基本不增加设备投资和操作费用。该技术是以自有专利的酸交换方法和带式滤机多级交换工艺为基础。而传统工艺的铵盐交换改性产生大量的高浓度氨氮废水,若通过现有技术加碱蒸汽气提和生化处理至可直接达标排放,生产每吨催化剂产生的氨氮废水的处理费用高达4000元以上。因此该技术的应用,大大降低了催化剂产品制造成本。

 

(5) 专有的能量综合利用技术

采用专有的高温焙烧料的冷却系统和回转炉尾气综合利用技术,既可方便地冷却高温物料,又可以回收利用热量,使整个焙烧炉体系几无热量消耗,工业应用一次试车成功。整个生产过程的能耗比传统工艺因此降低30%以上,同时减少了焙烧炉投资1/3以上。

 

(6) 新型的喷雾造粒技术

采用专有的气流分布结构的喷雾造粒塔和独特结构的旋风分离器,确保催化剂的微球球形度好,粒径分布窄,且操作控制方便,无粘塔挂壁问题。

 

(7) 阳离子定位技术和分子筛表面处理技术

采用独特的阳离子定位技术和分子筛表面处理技术,使催化剂/助剂具有优异的水热稳定性和抗重金属污染能力。

 

(8) 专有的焙烧炉扩产技术。

采用专有的装置和焙烧炉内部结构,确保焙烧炉生产能力满足产能要求。

 

(9) 自有专利的以废治废的清洁化生产技术。

采用以废治废的清洁化生产工艺,利用喷雾造粒塔尾气余热对交换后的含氨氮的废水进行汽提,进一步降低废水氨氮,且去除喷雾塔排放烟气粉尘。

 

(10) 脱硫裂解双功能催化裂化催化剂的制备技术。

采用高岭土和钒化合物低温相变生成的莫来石,以此低温莫来石为基质材料,结合扩孔技术和原位晶化工艺,制备抗磨损、可降低汽油硫含量的重油催化裂化催化剂。